Le meilleur de la technologie pour les 24 heures du Mans
En permanence, la sécurité et le confort des concurrents et des spectateurs sont améliorés. Le réaménagement du circuit de Maison Blanche entre dans ce cadre. Le chantier a été confié à HRC, filiale du groupe Eurovia. Pour répondre au cahier des charges très strict du modelage de la nouvelle piste, l'entreprise a fait le choix des dernières techniques de guidage d'engin. Et c'est évidemment le système Trimble GCS900 Grade Control System qui a été adopté, avec une station totale SPS730 et le carnet de terrain TSC2.
Le circuit des 24 heures du Mans est un lieu mythique pour tous les fans de compétition automobile. Depuis 1923, les plus grands pilotes et les meilleures écuries au monde s'y mesurent. Depuis 2004, une série de travaux ont été initiés : modification du tracé de la courbe Dunlop, réalisation de tunnels piétons et reconstruction complète du village entre 2004 et 2005, rallongement des stands et réaménagement du parc des concurrents (paddocks) et du souterrain Nord à l'hiver 2006-2007. Cette gigantesque phase de travaux s'achèvera par la construction d'un nouveau " Welcome ", le restaurant du village. Intégré à ce projet global de modernisation et de réaménagement, le circuit Maison Blanche fait actuellement peau neuve. Il s'agit de développer les capacités d'accueil pour recevoir des compétitions locales et d'offrir de nouvelles pistes à l'école de pilotage. En outre, les nouveaux aménagements des zones entre les pistes permettront d'installer des villages de tentes, lors des grandes compétitions.
Contraintes sévères
Ainsi le nouveau circuit de Maison Blanche comprend 2 800 m de pistes, avec trois configurations possibles. Le réaménagement du circuit permet d'ouvrir 22 000 mý d'une piste totalement rénovée. " Sur ce chantier, les quantités de déblais - remblais sont peu importantes. On ne bouge que 13 000 m3 de matériaux. En revanche, nous devons traiter les sols sur une surface de 37 000 mý ", explique François Doll, directeur du chantier pour HRC, filiale sarthoise d'Eurovia (groupe Vinci). " Le fond de l'arase est à 60 cm de profondeur. Nous effectuons d'abord un traitement de sol à la chaux et au ciment sur 35 cm de profondeur. Après le compactage et le réglage nous mettrons en œuvre une couche de 10 cm de GNT, puis 12 cm de graves bitume et enfin 4 cm d'un enrobé spécial de notre propre formulation. " Mais un chantier de modelage de piste de course n'est pas un chantier routier classique. Il est soumis à des contraintes beaucoup plus sévères qu'un chantier routier classique. " Nous travaillons toujours avec le maximum de précision afin d'éviter le gaspillage des matériaux. Mais ici, nous sommes soumis à des tolérances très strictes quant au respect des cotes altimétriques, des pentes des dévers et à la qualité de l'uni final. Par exemple, sur les couches de terrassement, la tolérance n'est que de 2 cm contre 5 cm pour une route normale. Et sur la couche finale, la tolérance n'est que d'un demi-centimètre contre 2 cm en configuration classique. Le respect des dévers de pente à 5 % et du contrôle de l'uni par APL est à l'avenant ", poursuit François Doll.
Les atouts du 3D
Afin de respecter au mieux ces prescriptions, l'entreprise a décidé de jouer l'atout de la numérisation complète du projet en 3D et du guidage d'engins. " Nous sommes déjà équipés d'un système de guidage laser en 2D et d'une station topographique Trimble ", reprend le directeur de chantier. " Nous travaillons aussi en collaboration avec les agences Eurovia d'Angers et de Nantes qui sont déjà équipées de systèmes de guidage 3D Trimble et qui ont pu en vérifier les avantages. Nous avons donc fait appel à Laser Equipement, distributeur des solutions Heavy Highway Trimble sur la Bretagne et les Pays de Loire. " Pour ce chantier, HRC a loué une station totale SPS730 de dernière génération, un carnet de terrain TSC2 et le boîtier de réception CB430 pour équiper la niveleuse asservie aux données de la station totale. Ces matériels exploitent le logiciel Trimble SCS900 pour la gestion des couches.
La location s'est accompagnée de la formation appropriée pour apprendre à maîtriser le matériel et les méthodes de travail qui vont avec. " La niveleuse était déjà équipée du système de guidage 2D GCS600, avec laser et palpeur. Grace au système de plateforme commune GCS de Trimble, l'évolution du système 2D au système 3D se fait très simplement en branchant les nouveaux composants - boitier en cabine et cellule de réception - et en rajoutant les capteurs hydrauliques nécessaires. En une demi-journée j'ai été formé aux subtilités du système GCS900 ", indique Bruno Leroux, le conducteur de la niveleuse. " C'est la première fois que j'utilise un système de guidage 3D. On apprend vite à maîtriser le moniteur en cabine. L'interface intuitive est vraiment simple d'emploi, par exemple pour passer d'un menu à un autre, voire pour le passage du 2D aux différents modes 3D - station robotique ou GPS. Côté performances, je gagne facilement 2 à 3 passes sur les terrassements et la mise en œuvre des GNT. Ce système de guidage me permet de réaliser le travail correctement du premier coup et élimine les reprises. Par exemple avec ma 12H je règle 7 000 m2 de traitement de sol par jour avec le système 3D, là ou autrement j'aurais réglé 5 000 m2. Le tout avec une précision centimétrique. "
Réactivité en temps réel
Et si le conducteur de niveleuse peut mesurer ses gains de productivité avec précision, c'est l'ensemble du chantier qui bénéficie des avantages de la numérisation du projet. " Le projet numérique représente d'importantes économies de temps car il supprime les opérations de piquetage et permet aux machines de travailler plus vite, avec une meilleure précision et plus de sécurité car aucun piéton ne travaille à proximité. D'autre part, il se trouve que le tracé de la piste a évolué alors que nous avions entamé les travaux depuis plus d'un mois. Avec des méthodes de travail classiques, nous aurions du reprendre tout le piquetage à zéro. Grâce au plan numérique, après une nuit de travail pour les géomètres, le chantier a repris immédiatement ", explique François Doll. " Grâce au carnet de terrain TSC2, nous pouvons vérifier, couche par couche et en n'importe quel endroit du chantier, si les cotes altimétriques sont respectées. Sur ce chantier où l'uni final doit être parfait, le maillage intégral de la surface donne des profils extrêmement réguliers. " En effet, la nouvelle station robotique SPS730 permet jusqu'à 20 informations de mesures par secondes, associées à un suivi de machine par prisme actif laser (brevet Trimble). Cela évite tout risque de décrochage de la station et permet ainsi de garantir les gains de productivité du système par un contrôle continu lors de l'exploitation, ainsi que la précision centimétrique en dynamique de la machine. Preuve de la fiabilité du système et de la confiance des équipes de HRC dans le GCS900 de Trimble, la pose de l'enrobé final sera réalisée en vis calée. " Dès les premières couches nous avons la garantie de respecter les cotes et les dévers au centimètre près, nous pouvons donc mettre en œuvre l'enrobé sur une base fiable ", conclu François Doll.